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B. Maschinen und Arbeitstische, gemäß dem Fertigungsablauf bzw. der Reihenfolge der einzelnen Arbeitsschritte angeordnet werden. Die Produktion läuft in Phasen ab, wobei das Werkstück, welches es fertig zu stellen gilt, vom einen zum nächsten Arbeitsort transportiert werden muss. Dabei gilt es im Sinne der Effizienz, darauf zu achten, dass die gereihten Produktionsphasen kontinuierlich miteinander verbunden sind: Nacheinander geschaltete Maschinen werden für gewöhnlich in Richtung des Fertigungsflusses gereiht, während man bei der Aufstellung von nebeneinander geschalteten Arbeitsplätzen auf eine möglichst lückenlose Produktionsfolge bedacht ist. Man kann in diesem Fall auch von einer "Fließprinzip" oder dem "Fließprinzip" sprechen, doch der Unterschied zur Fließfertigung zeichnet sich dadurch aus, dass es keine starre Verknüpfung von Arbeitsplätzen gibt und dass der Objekttransport nur schubweise erfolgt. Eine möglichst gut durchdachte Gliederung des Reihenfertigungsablaufs ist übrigens einer der wichtigsten Aspekte für eine erfolgreiche Produktion, denn je rationeller die gesamte Organisation gestaltet ist, desto höher sind auch die Kostenersparnisse.
Er war zwar nicht der Erfinder des Fließbandes, aber Henry Ford ließ als erster Autos in Millionenauflage vom Band rollen. Die industrielle Massenfertigung realisierte den Traum vom Volksauto. Als Alptraum erschienen Kritikern dagegen die Arbeitsbedingungen in den Produktionsanlagen. Anbieter zum Thema Henry Ford ließ als erster Autos in Millionenauflage vom Band rollen. Alptraumhaft erschienen Kritikern dagegen die Arbeitsbedingungen in den Produktionsanlagen. (Foto: Autodrom) Wenig hat die Welt so verändert wie die Erfindung des Automobils im Jahr 1885. Bezahlbar für fast alle wurde es aber erst durch die Einbindung des Fließbandes in den Produktionsprozess durch Henry Ford. Der Amerikaner perfektionierte die Massenfertigung mit dem Ergebnis, dass sein legendäres Model T zu erschwinglichen Preisen millionenfach zuerst Amerika und später alle anderen Kontinente eroberte. Die standardisierte Produktionstechnik wurde später nach und nach von allen anderen automobilen Großserienherstellern übernommen.
Frederick W. Taylor, so heißt der Ingenieur, bringt es auf folgende Formel: "In der Vergangenheit stand der Mensch an erster Stelle; in Zukunft muss das System an erster Stelle stehen! " Unter dem bis heute bekannten Namen "Taylorismus" macht diese Einsicht schnell die Runde. Anfang des 20. Jahrhunderts erreicht sie Henry Ford, Sohn eines Farmers mit einem einfachen Traum: Er will ein Auto bauen, das für die breite Masse erschwinglich ist. 1908 rollt es in Detroit vom Band – und zwar buchstäblich, denn es ist das erste Auto aus Fließbandfertigung: Fords legendäres "Modell T", auch "Tin Lizzy" genannt.
Da bei der Fließbandproduktion in hohem Tempo sehr einheitliche Produkte entstehen, wurden viele dieser Probleme beseitigt. Ein Beispiel ist die Automobilherstellung, wo die Produktionsmethode die Kosten der Fahrzeuge so weit senkte, dass die Arbeiterklasse es sich leisten konnte, sie zu kaufen. Die Produktion mit Fließbändern beseitigte viele der Nachteile früherer Methoden, brachte aber auch ihre eigenen Probleme mit sich. Ein Hauptnachteil dieser Methode ist die anfängliche Kapitalinvestition, die erforderlich ist, um eine Produktionsanlage einzurichten. Dies kann dazu führen, dass über einen erheblichen Zeitraum viel Kapital gebunden wird, bis eine Fabrik profitabel wird. Ein weiteres damit verbundenes Problem ist die Tatsache, dass Montagelinien normalerweise nicht einfach oder kostengünstig geändert werden können, um unterschiedliche Produkte herzustellen, was zu einem gewissen Grad an Inflexibilität führen kann. Auch die Fließbandfertigung kann aufgrund der Monotonie der Arbeit unter Personalproblemen leiden.
ISBN 3540635602 Siehe auch Taylorismus Serienproduktion Weblinks Homepage for assembly line optimization research Einzelnachweise ↑ Die Erfindung des Schlachtplans - Die Geschichte der Union Stock Yards bei brand eins Wikimedia Foundation.
Zudem ist das gesamte fertigungstechnische System weniger elastisch, denn es lässt sich nur – wenn überhaupt – mit sehr hohen Ausgaben verkleinern. Das Risiko von höheren Leerkosten besteht vor allem dann, wenn die Beschäftigung zurückgeht. Was bedeutet Reihenfertigung für die Arbeitskräfte? Der Unterschied zwischen Reihen- und Fließfertigung bei den Tempovorgaben macht im Wesentlichen auch den Vorteil für die Arbeiter aus: Während bei Fließfertigung nach vorgegebener Zeit gearbeitet werden muss, haben Arbeiter in der Reihenfertigung zeitlich gesehen mehr Freiraum. Es bedarf für gewöhnlich keiner höheren Qualifikation der Arbeiter, da die Anforderungen, welche an sie gestellt werden, eher gering sind. Dass man immer die mehr oder minder gleichen Handgriffe ausführen muss, kann aber zu einer großen psychischen Belastung für das Personal werden. Mangelnde Abwechslung im Tätigkeitsbereich wirkt ermüdend und kann unter Umständen die Motivation deutlich herabsenken. Es besteht allerdings im Rahmen der Reihenfertigung die Möglichkeit, besondere Geschicklichkeit in seinem Aufgabengebiet zu erwerben, was wiederum einen Erfolgseffekt und zudem ein höheres Arbeitstempo begünstigt, welches letztlich dem gesamten Produktionsablauf zugutekommt.
Auf die kann es im nationalen und internationalen Wettbewerb langfristig jedoch nicht verzichten. Um die Stellung am Markt zu stärken und weitere Marktanteile zu gewinnen, ist es daher sinnvoll, die Kosten zu senken und die Lieferzeiten zu verkürzen. Das Erreichen dieser Ziele kann nur gelingen, wenn die Produktion und die Materialwirtschaft die Unternehmensziele gemeinsam konsequent verfolgen. Für eine hocheffiziente Fließfertigung ist es notwendig, die Materialwirtschaft mit ihren Potentialen als internen Lieferanten in den gesamten Produktionsprozess miteinzubinden. Um dieses Ziel erreichen zu können, ist es enorm wichtig, dass von der Geschäftsführung eine Unternehmenskultur gelebt wird, die es den Mitarbeitern ermöglicht, ohne besondere Rücksicht auf Bereichs- und Abteilungsgrenzen miteinander zu kommunizieren und somit zum Erfolg des Unternehmens beizutragen. Werkstattfertigung Ist eine Fertigung nach dem Werkstattprinzip organisiert, so ist sie häufig in unterschiedliche Kostenstellen gegliedert, in denen bestimmte Maschinen, Betriebsmittel und Montagearbeitsplätze zentralisiert sind.
Der ausschlaggebende Faktor für die Unterscheidung zwischen diesen Definitionen ist die Zahl der produzierten Einheiten. Während der erste Begriff eindeutig ist, muss bei Serien- und Massenfertigung genauer definiert werden: Bei der Serienfertigung wird ein Produkt oder eine Produktgruppe zwar in größeren Stückzahlen hergestellt, die Menge bewegt sich allerdings in einem bestimmten, zuvor festgelegten Rahmen. Bei der Massenfertigung hingegen ist die Stückzahl (zumindest theoretisch) unbegrenzt und dem Fertigungsprozess wird vorerst kein Ende gesetzt. Welche dieser Fertigungstechnologien von einem Unternehmen für die Herstellung seiner Produkte eingesetzt wird, hängt im Wesentlichen davon ab, wie die Lage auf dem Absatzmarkt ist und welchen Umfang das Produktionsprogramm aufweist. Eine Reihen- oder Fließfertigung ist jedenfalls erst dann sinnvoll bzw. rentabel, wenn die monatlichen Absatzmengen weniger schwankend sind und die Produktauflagen steigen. Räumliche Organisation der Reihenfertigung Das Organisationsprinzip besteht bei der Reihenfertigung darin, dass die Betriebsmittel, wie z.